تجزیه و تحلیل برش ناقص لیزر از طریق حالت
سوراخ انفجار - مواد پس از تابش مداوم لیزر ، گودالی در مرکز ایجاد می کنند و سپس مواد مذاب به سرعت خارج می شوند و توسط جریان اکسیژن هم محور با پرتو لیزر ، سوراخ ایجاد می کنند. به طور کلی ، اندازه سوراخ مربوط به ضخامت صفحه است. قطر متوسط سوراخ انفجار نیمی از ضخامت صفحه است. بنابراین ، قطر سوراخ انفجار صفحه ضخیم تر ، بزرگتر و گرد نیست. برای استفاده در قطعات با دقت ماشینکاری بالا مناسب نیست. روی ضایعات علاوه بر این ، از آنجا که فشار اکسیژن مورد استفاده برای سوراخ شدن همان فشار مورد استفاده برای برش است ، پاشش آب بزرگتر است.
سوراخ شدن نبض —— استفاده از لیزر پالس با قدرت بالا برای ذوب یا بخار کردن مقدار کمی از مواد. هوا یا نیتروژن اغلب به عنوان گاز کمکی برای کاهش گسترش سوراخ به دلیل اکسیداسیون گرمازا استفاده می شود. فشار گاز کمتر از فشار اکسیژن در هنگام برش است. هر لیزر پالس فقط جت های ذره ای کوچک تولید می کند که به تدریج به عمق بیشتری نفوذ می کنند ، بنابراین سوراخ شدن صفحات ضخیم چند ثانیه طول می کشد. پس از اتمام سوراخ شدن ، بلافاصله گاز کمکی را برای برش به اکسیژن تغییر دهید. به این ترتیب ، قطر سوراخ کمتر است و کیفیت سوراخ از سوراخ انفجار بهتر است. به همین دلیل ، لیزر مورد استفاده نه تنها باید قدرت خروجی بالاتری داشته باشد. از همه مهمتر ، ویژگیهای زمانی و مکانی پرتو ، بنابراین لیزر CO2 جریان متقاطع عمومی نمی تواند نیازهای برش لیزر را برآورده کند. علاوه بر این ، سوراخ شدن پالس به سیستم کنترل مسیر گاز قابل اطمینان تری نیاز دارد تا سوئیچینگ انواع گاز ، فشار گاز و کنترل زمان سوراخکاری را تحقق بخشد.
1. تجزیه و تحلیل تغییر شکل سوراخ های کوچک (قطر و ضخامت کم)
دلیل این امر آنست که در ابزارآلات (فقط برای دستگاههای برش لیزری با قدرت بالا) هنگام پردازش سوراخهای کوچک از سوراخ انفجار استفاده نمی شود ، بلکه از سوراخ پالس (سوراخ نرم) استفاده می شود که باعث می شود انرژی لیزر در یک منطقه کوچک بیش از حد متمرکز شود. منطقه غیر پردازش نیز سوزانده می شود ، در نتیجه تغییر شکل سوراخ ایجاد می شود و کیفیت پردازش را تحت تأثیر قرار می دهد. در این زمان ، برای حل آن ، باید در برنامه پردازش روش سوراخکاری نبض (سوراخ نرم) را به روش سوراخ انفجار (سوراخ معمولی) تغییر دهیم. عکس این مورد در مورد دستگاههای برش لیزری با توان کمتر وجود دارد. برای بدست آوردن سطح بهتر هنگام پردازش سوراخ های کوچک باید از سوراخ پالس استفاده شود.
2. محلول سوراخهای قطعه کار هنگام برش لیزر از فولاد خفیف
با توجه به اصول کار و طراحی برش لیزر CO2 ، تجزیه و تحلیل نشان می دهد که دلایل زیر دلایل اصلی سوراخ کردن قطعات پردازش شده است: موقعیت های بالا و پایین تمرکز لیزر صحیح نیستند ، و نیاز به تست موقعیت تمرکز دارد انجام شود و کانون با توجه به جابجایی کانون تنظیم شود. توان خروجی لیزر کافی نیست. لازم است بررسی کنید که آیا ژنراتور لیزر به طور عادی کار می کند یا خیر. اگر طبیعی است ، بررسی کنید که آیا مقدار خروجی دکمه کنترل لیزر صحیح است و آن را تنظیم کنید. سرعت خط برش خیلی کند است و در حین کنترل عملیات باید سرعت خط افزایش یابد. خلوص گاز برش کافی نیست ، تهیه گاز کار برش با کیفیت بالا لازم است ؛ تغییر فوکوس لیزر ، آزمایش موقعیت تمرکز باید انجام شود و تنظیم با توجه به تغییر فوکوس انجام می شود. بی ثباتی زمان کارکرد دستگاه بسیار طولانی است و باید خاموش شود. راه اندازی مجدد
3. تجزیه و تحلیل سوراخهای قطعه کار هنگام برش لیزری ورق فولاد ضد زنگ و ورق آلومینیوم روی
برای شرایط فوق ، ابتدا فاکتورهای سوراخ کننده را هنگام برش فولاد کم کربن در نظر بگیرید ، اما به راحتی نمی توانید سرعت برش را افزایش دهید ، زیرا افزایش سرعت باعث می شود ورق بدون نفوذ بریده شود ، این امر خصوصاً هنگام پردازش آلومینیوم روی بسیار برجسته است. ملحفه در این زمان ، برای حل مشکل باید سایر فاکتورهای ماشین را در نظر گرفت ، از جمله اینکه آیا نازل باید تعویض شود و حرکت ریل راهنما ناپایدار است.
4. تجزیه و تحلیل حالتی که لیزر به طور کامل برش داده نشده است
پس از تجزیه و تحلیل ، می توان دریافت که شرایط زیر دلایل اصلی عدم ثبات در پردازش است: انتخاب نازل سر لیزر با ضخامت پردازش مطابقت ندارد. سرعت خط برش لیزری خیلی سریع است و برای کاهش سرعت خط به کنترل عملیات نیاز است. علاوه بر این ، ویژه توجه داشته باشید که لنز لیزر با 7.5"؛ وقتی دستگاه برش لیزر L3030 در حال برش صفحات فولاد کربنی بالای 5 میلی متر است ، باید فاصله کانونی تعویض شود.